در سال‌های اخیر اقتصاد-صنعت فولاد کشور با شرایط ویژه‌ای از جمله عدم تعادل در بخش انرژی مواجه است که می‌تواند جایگاه بین‌المللی کشور را در بین برترین تولیدکنندگان فولاد جهان و سبد محصولات کارخانه‌های تولیدی تحت تأثیر قرار دهد. افزایش قیمت نهایی محصولات و حاشیه سود شرکت ها کاهش می یابد.
این وضعیت در حالی است که یکی از معیارهای توسعه کشورها میزان تولید و مصرف فولاد است که در سال های گذشته نقش مهمی در تولید ناخالص داخلی و اشتغال زایی کشور داشته است. توسعه زیرساخت ها و زیربخش های صنعت فولاد به عنوان یک صنعت مادر که محصولات واسطه ای بسیاری از صنایع را وابسته به آن می بیند، یک استراتژی راهبردی در صنعت کشور است.
برخی واحدهای فولادسازی با درک شرایط موجود اقدامات قابل توجهی را در دستور کار قرار داده و در این راه با استفاده از حداکثر ظرفیت ها گام مهمی در راستای تقویت سنگر تولید برداشته اند.
فولاد سنگان یکی از شرکت هایی است که با انجام کارهای تحقیقاتی گسترده و اجرای طرح های توسعه ای در سال های گذشته گام های مهمی در کاهش مصرف برق، گاز، آب و بازگشت آب به چرخه تولید برداشته است که جدای از بهینه سازی انرژی است. مصرف در این واحد تولید باعث ارتقای چشمگیر کیفیت بهره وری و استاندارد محصولات در این واحد تولیدی شده است که باید در تدابیر مدیریتی و شناخت صحیح نیازهای واحدهای تولیدی مورد ارزیابی قرار گیرد.
گزارش عملکرد واحد انرژی و سیالات فولاد سنگان نشان می دهد که این واحد تولیدی با اجرای 7 برنامه عملیاتی توانسته است به کاهش چشمگیر مصرف برق در مقاطع کنسانتره و گندله دست یابد، به طوری که مصرف برق اختصاصی در کنسانتره فولاد سنگان. واحد از 440 کیلووات ساعت افزایش یافته است. تن در سال 2019 در 8 ماهه سال 1403 به 61 کیلووات کاهش یافته است و مصرف برق در واحد پاکسازی از 38.17 کیلووات ساعت بر تن در سال 2019 کاهش یافته است و در پایان آبان به 29.8 کیلووات ساعت در هر تن کاهش یافته است.
ثبت و پایش مصرف در شیفت به منظور بهینه سازی مصرف انرژی، انجام اصلاحات مدار جهت تامین برق پایدار مورد نیاز تولید و کاهش توقف، تامین برق مناطق حساس از دو منبع مستقل، خرید برق از نیروگاه به منظور عدم توقف تولید. در اوج بار تابستان همکاری برای اجرای پروژه های توسعه شبکه 20 کیلوولت، پروژه پانچ شبکه 33 کیلوولت و اجرای پروژه DCS، پیگیری ورود 400 ترانسفورماتور نشتی به مدار و تخصیص انشعاب (آب و برق) برای پروژه های در حال ساخت و قبوض صادراتی از جمله اقدامات است. در فولاد سنگان به منظور کاهش مصرف برق گرفته شده است.
استفاده بهینه از آب در صنعت فولاد باعث کاهش هزینه ها و کمک به بهبود محیط زیست و منابع طبیعی در کشور می شود. یکی از مهمترین اتفاقات صنعت فولاد در چند سال اخیر استفاده بهینه از آب در صنعت فولاد بوده است که فولاد سنگان با تکیه بر دانش مهندسین داخلی توانست میزان آب مصرفی را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. دو قسمت پلت و کنسانتره نسبت به سال های گذشته. و این مهم در فضایی اتفاق می افتد که هزینه های تحقیقاتی و عملیاتی در واحدهای تولیدی در یکی دو سال اخیر به دلیل نوسانات قابل توجه قیمت افزایش یافته است. اما فولاد سنگان با اجرای 7 پروژه مهم در این بخش، همراه با درک صحیح از شرایط موجود، میزان آب مصرفی خطوط تولید خود را به شدت کاهش داد.
این واحد تولیدی توانست در 8 ماهه امسال میزان آب مصرفی در بخش کویلینگ را از 160 لیتر در تن در سال 1388 به 44.6 لیتر در تن کاهش دهد و در بخش کنسانتره نیز شاهد کاهش مصرف آب بود. فولاد از 1090 لیتر در تن. در سال 2019 از ابتدای سال جاری تا پایان آبان ماه 391.7 لیتر در تن هستیم.
تکمیل و راه اندازی سیستم پایش مصرف در شیفت، اقدامات لازم برای راه اندازی تصفیه خانه فاز 2، بازیافت و بازگشت آب به چرخه تولید، تامین آب مورد نیاز تولید، همکاری برای اجرای پروژه اتوماسیون آب، ایجاد ماژول گزارش جامع انرژی و سیالات به عنوان بخشی از اقدامات انجام شده برای مدیریت و کاهش مصرف آب در فولاد سنگان در نظر گرفته شده است.
با توجه به اهمیت بازگشت آب به چرخه تولید در صنایعی که اثرات زیست محیطی قابل توجهی دارد، پروژه ای در راستای بهینه سازی مصرف انرژی و آب با هدف بازگرداندن آب سد باطله و غلیظ کننده واحد کنسانتره به تولید چرخه در فولاد سنگان تعریف و بررسی شد. بر اساس این پروژه، آبی که در سد باطله واقع در خارج از سایت قرار داشت با استفاده از امکانات موجود و کمترین هزینه (اتصال انشعاب به خط لجن کارخانه کنسانتره جهت استفاده به صورت گرد) به چرخه تولید بازگردانده شد. سفر).
بررسی‌ها نشان می‌دهد که صنعت فولاد کمتر از ۵ درصد گاز تولیدی کشور را مصرف می‌کند و کاهش مصرف گاز در واحدهای صنعتی نیازمند حرکت به سمت سرمایه‌گذاری در بخش برق است. آن را جی است اتخاذ روش های بهینه سازی و کاهش مصرف گاز همواره در دستور کار فولادسازان بوده و در کنار آن، فولاد سنگان با اجرای برنامه هایی توانسته مصرف گاز خود را کاهش دهد.
فولاد سنگان در راستای کاهش مصرف گاز نیز ۷ طرح را اجرا کرد که نتیجه آن را باید در میزان گاز مصرفی واحد تولیدی دید.
تکمیل و راه اندازی سیستم پایش مصرف در شیفت، گسترش شبکه گازرسانی (رستوران جدید، واحد RO، پکیج آتش نشانی و …)، کالیبراسیون کلیه تجهیزات ابزار دقیق پمپ بنزین (به همراه گواهی استاندارد زیر نظر سازمان شرکت گاز)، همکاری برای اجرای طرح اتوماسیون گاز، مشارکت در کمپین کاهش 10 درصدی مصرف گاز و همکاری در طرح ذخیره سازی گاز از دیگر نتایج و اقدامات فولاد سنگان و ایجاد است. سیستم مدیریت انرژی ISO 50001 باید در نظر گرفته شود. ISO 50001 یک استاندارد بین المللی جدید برای سیستم مدیریت انرژی (EnMS) است.
این استاندارد چارچوبی را برای ایجاد مدیریت انرژی برای سازمان هایی که می خواهند به طور منطقی بهره وری انرژی خود را بهبود بخشند، فراهم می کند.
فولاد سنگان برای این منظور اقداماتی از قبیل شناسایی میزان مصرف مشهود انرژی الکتریکی در کارخانه گندله و کنسانتره، تهیه نقشه جدید از وضعیت تامین برق سایت فولاد سنگان، تهیه فهرست کالاها و خدمات مرتبط با خرید در کارخانه گندله و کنسانتره، بررسی الزامات و استانداردهای مصرف انرژی، بررسی معیارهای کنترل بهره برداری در کارخانه گندله و کنسانتره، بررسی عوامل موثر بر مصرف انرژی در کارخانه گندله و کنسانتره و تهیه نمودارهای مصرف ویژه، مصرف مطلق آب، برق و گاز و تولید محصولات گندله و کنسانتره در سال اخیر اجرا شد.
فولاد سنگان در سال 1402 موفق به دریافت گواهینامه استاندارد بازرسی و گواهینامه تقدیر از جایزه ملی مدیریت انرژی شد.
